電泳涂裝是一種特殊的涂膜形成方法，是對(duì)水性涂料最具有實(shí)際意義的施工工藝，具有水溶性、無毒、易于自動(dòng)化控制等特點(diǎn)。迄今為止，國(guó)外部分商用車企業(yè)已經(jīng)有多年的整車陰極電泳涂裝經(jīng)驗(yàn)，而我國(guó)商用車行業(yè)在此方面起步較晚，在該工藝上具有后天的劣勢(shì)，但隨著廈門金旅大型客車整車陰極電泳技術(shù)生產(chǎn)線的出現(xiàn)，打破了原來固有的陳舊生產(chǎn)工藝，并逐漸成為國(guó)內(nèi)客車行業(yè)的主打路線，一次客車涂裝工藝的變革已然拉開序幕。

　　電泳技術(shù)應(yīng)用

　　電泳涂裝發(fā)明于20世紀(jì)30年代末，但開發(fā)這一技術(shù)并應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)是在1963年以后。20世紀(jì)60年代，福特汽車公司最先把電泳涂裝技術(shù)應(yīng)用于汽車底漆。

　　從20世紀(jì)80年代初開始，一汽、二汽首先引進(jìn)國(guó)外的陰極電泳涂裝技術(shù)，特別是進(jìn)入90年代，由于乘用車合資企業(yè)和涂料合資企業(yè)的成立，促使我國(guó)汽車涂裝技術(shù)和涂裝材料達(dá)到世界先進(jìn)水平。陰極電泳技術(shù)是目前乘用車、部分輕型商用車必須應(yīng)用的涂裝工藝，而且在乘用車上的應(yīng)用已日臻完善，但在國(guó)內(nèi)大型客車上應(yīng)用較少，多數(shù)大型客車還在沿用傳統(tǒng)的噴涂底漆的落后工藝。

　　2007年1月，廈門金旅開始在海滄客車生產(chǎn)基地建設(shè)大型客車全浸、步進(jìn)式、整車(車身+底盤車架)前處理、陰極電泳底漆生產(chǎn)線。此項(xiàng)目從開工建設(shè)到竣工投產(chǎn)一直受到廣泛關(guān)注，許多專家和用戶先后來到廈門金旅進(jìn)行考察與觀摩，對(duì)這一生產(chǎn)線的技術(shù)含量及金旅客車的品質(zhì)給予了高度評(píng)價(jià)。

　　陰極電泳技術(shù)最早應(yīng)用于廈門金旅生產(chǎn)的海獅及考斯特車型上，隨著2008年5月8日大型客車整車陰極電泳線的成功投產(chǎn)，金旅全系列車型都采用該技術(shù)，這也使得金旅在大型客車涂裝工藝方面走在了行業(yè)前列。

　　電泳技術(shù)詳解

　　客車主體結(jié)構(gòu)由鋼材焊接組成，鋼結(jié)構(gòu)被腐蝕會(huì)直接損傷客車的主體結(jié)構(gòu)，因此，鋼結(jié)構(gòu)整體質(zhì)量的好壞直接影響客車的使用壽命。對(duì)于用戶來說，鋼結(jié)構(gòu)的防腐質(zhì)量越好，所購買車輛的使用壽命就越長(zhǎng)，也就降低了車輛的后期養(yǎng)護(hù)和維修費(fèi)用，因此，陰極電泳技術(shù)成為國(guó)際主流客車生產(chǎn)企業(yè)的不二之選。

　　陰極電泳技術(shù)包括前處理、脫脂、水洗、表調(diào)、磷化、水洗、純水洗、電泳、超濾水洗、純水洗等10多道前處理電泳工序。與噴涂底漆工藝相比，采用電泳技術(shù)涂裝的底漆是由金屬材料通過電化學(xué)反應(yīng)而在表面形成的漆膜，比普通噴涂更致密、附著力更強(qiáng)，并且具有超強(qiáng)的耐鹽霧、耐濕熱性能，其防腐能力也遠(yuǎn)高于其他類型的底漆。

　　陰極電泳涂裝具有漆膜均勻、附著性強(qiáng)，烘干時(shí)具有較好的展平性及延展性，能得到平整、光滑、均一的涂膜外觀；陰極電泳泳透力高，大大提高了車身內(nèi)腔、夾縫等部位的耐腐蝕性；采用超濾膜技術(shù)，可回收帶出的漆液，能使涂料的利用率高達(dá)98%以上；由于生產(chǎn)過程實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，因此具有降低直接勞動(dòng)成本、縮短作業(yè)時(shí)間、提高生產(chǎn)效率等諸多優(yōu)勢(shì)。整車電泳的全浸式施工方法使車體內(nèi)腔、夾縫等不易噴漆的部位都能被電泳到，其耐鹽霧試驗(yàn)超過1000h，整車可保證10年不出現(xiàn)銹蝕穿孔，大幅度延長(zhǎng)了整車的使用壽命。

　　盡管陰極電泳工藝比傳統(tǒng)噴漆工藝要復(fù)雜得多，管理也更加嚴(yán)格，但通過機(jī)械化自動(dòng)傳輸系統(tǒng)與工藝的合理編排，能夠?qū)崿F(xiàn)快速高效的流水化生產(chǎn)，大大提高了產(chǎn)能和涂裝質(zhì)量。

　　此外，陰極電泳技術(shù)在環(huán)保方面具有更為明顯的優(yōu)勢(shì)。陰極電泳漆是一種水溶性漆，有機(jī)溶劑含量極低，安全性比一般油漆要高很多，無火災(zāi)危險(xiǎn)。這不僅節(jié)省了廠房防火措施的開支，還可實(shí)現(xiàn)零排放，符合國(guó)家倡導(dǎo)的節(jié)能減排的產(chǎn)業(yè)政策，清潔生產(chǎn)，造福社會(huì)。

 

汽車涂料作為汽車的“外衣”，不僅要求有良好的防腐、耐磨和抗沖擊性能，而且還要求漆膜豐滿、鮮映度高、不泛黃，并且具有各種裝飾效果。為了達(dá)到上述性能和裝飾效果，一輛汽車往往需要多種涂料進(jìn)行配套裝飾。目前，世界汽車工業(yè)普遍采用的汽車涂料品種有陰極電泳漆(按膜厚分為薄膜、中厚膜和厚膜3種)、中涂層、面漆、罩光清漆、防石擊涂料、汽車修補(bǔ)漆和塑料漆。采用的涂層體系有2道涂層體系(即厚膜陰極電泳漆和面漆)和3道涂層體系(即薄膜或中厚膜陰極電泳漆、中涂層和面漆)。根據(jù)車型的不同，單車用漆一般在25-55kg。

一、國(guó)外發(fā)展迅速世界各國(guó)汽車底漆絕大部分使用陰極電泳漆，陰極電泳漆今后的發(fā)展方向是高耐久性、高泳透力、低顏料含量、低voc、低臭味、低發(fā)煙、無重金屬、少c02產(chǎn)生量、質(zhì)輕、節(jié)能等。無鉛陰極電泳涂料、低溫固化型電泳涂料等在歐美和日本也已應(yīng)用。由于歐洲對(duì)汽車涂裝中voc排放有嚴(yán)格規(guī)定，因此其環(huán)保型汽車涂料的發(fā)展處于世界的前沿，已經(jīng)開發(fā)出從電泳底漆、中涂層到底色面漆、罩面清漆等全套水性汽車涂料，并且已在一些汽車公司涂裝生產(chǎn)線上使用，涂裝voc排放量已低于35g／m2的規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。此外，中涂漆還采用高固分涂料，面漆采用水性底色漆加高固分清漆，粉末罩面清漆也發(fā)展到實(shí)用階段。北美和日本也在積極開發(fā)和推廣高固分及水性汽車涂料。近年由于汽車上大量使用塑料配件，故要求開發(fā)出一種能與車身相匹配的塑料件用涂料。目前新一代雙組分聚氨酯涂料已經(jīng)問世，它可低溫快速固化而且具有活性期長(zhǎng)(10天以上)、固分高(近50%)的優(yōu)點(diǎn)。汽車工業(yè)的發(fā)展對(duì)汽車的外觀性能也提出更高的要求，各大汽車公司使汽車“以色取勝”，紛紛與涂料公司聯(lián)合，共同研究確定顏色方案。當(dāng)今汽車市場(chǎng)的顏色設(shè)計(jì)更突出顏色的固有光澤，通過使用金屬漆、珠光漆、亞光漆及在不同光照下變幻色彩的涂料等來表現(xiàn)。在汽車涂裝方面，為降低涂裝成本，汽車廠正在尋求采用涂料利用率高的涂裝技術(shù)和設(shè)備，促使涂料供應(yīng)商努力開發(fā)適應(yīng)這一需要的材料，如適合中涂／面漆濕碰濕工藝，中涂底漆／中涂濕碰濕工藝的涂料，對(duì)施工環(huán)境溫度要求范圍寬的水性涂料、低溫固化涂料、高固分涂料等都已進(jìn)入開發(fā)或應(yīng)用階段。